Экскурсия по фабрике MillTech: производство оборудования для мельниц и комбикормовых заводов

Сергей Акименко: Вы показываете всё — от металла до тестового стенда. Это демонстрация уверенности или попытка снять типичный страх клиента: «вдруг это посредники»?
Максим Розыев: И то, и другое. Клиенту важно понимать, что он покупает не набор «коробок», а работающую систему. Мы действительно делаем полный цикл оборудования для проектов: от узлов подачи и очистки (включая триер для зерна или специализированный триер-овсюгоотборник) до помола и фасовки. И когда человек видит производство, инженеров, склад, испытания — у него меньше иллюзий и меньше рисков. 

Сергей Акименко: Я услышал формулировку «всё делаем сами, кроме компрессора». На практике это означает контроль качества на каждом участке?
Максим Розыев: Да. У нас внутри — и металлообработка, и покраска, и сборка, и тестирование. Например, работа вальцового станка — ключевой участок для стабильного помола: если корпус слабый, если появляются вибрации, «уходит» зазор, меняется гранулометрия — страдает процесс производства муки. Поэтому мы делаем корпуса из прочной стали 12 мм и тестируем оборудование перед отгрузкой.

Сергей Акименко: То есть вы спорите не с конкурентами, а с физикой: вибрации, нагрузка, износ?
Максим Розыев: Именно. В мукомольном деле всё очень прагматично. Есть технология производства муки, есть параметры, которые задаёт технолог, и оборудование - будь то вальцовый станок или ситовейка для сортировки крупок - должно держать настройку. Если «играют» валы — получается нестабильность. Это бьёт и по качеству, и по экономике. Чтобы этого избежать и повысить выход готовой продукции, в секции помола обязательно используется виброотделитель отрубей, который тщательно отделяет остатки муки от оболочки.

Сергей Акименко: В цехе я видел корпуса рассевов. Почему вы отдельно подчёркиваете металл и стойкость?
Максим Розыев: Потому что рассев мукомольный — машина с постоянной вибронагрузкой. Если металл «устал», появляются трещины, затем простои. Мы применяем решения, которые снижают риск таких проблем.

Сергей Акименко: Про простои — важное слово. Вы показывали склад запчастей и говорили, что закрываете потребности даже старых проектов. Почему это принципиально?
Максим Розыев: Потому что мукомольный завод и завод по переработке зерна — это не покупка «на сезон». Люди запускают предприятия на годы. Если нет запчастей и поддержки — проект превращается в заложника. Мы держим позиции, которые чаще всего нужны в эксплуатации, и в России тоже есть склад расходников для оперативности.

Сергей Акименко: Давайте про скорость. Вы говорите, что многие узлы готовы заранее и сроки короче. Это не компромисс с индивидуальностью проекта?
Максим Розыев: Нет. Мы держим заготовки типовых корпусов и узлов, но проект всё равно рассчитывается под задачи заказчика — производительность, сырьё, схему здания, автоматизацию. У нас прямо обозначено, что линии и мельничные комплексы проектируются в широком диапазоне мощностей.

Сергей Акименко: Если клиент задаёт вопрос «какая производительность мельницы мне нужна?» — с чего вы начинаете?
Максим Розыев: С сырьевой базы и рынка сбыта. Одно дело — небольшая мельница для зерна под местный спрос, другое — промышленная мельница для муки с ориентацией на стабильные объёмы. Плюс важно понимать требования к продукту: производство пшеничной муки, иногда — производство ржаной муки, где нюансы по помолу и сортности отличаются.

Сергей Акименко: На экскурсии мы говорили в основном о муке. Но у вас отдельный блок про комбикорма. Что вы делаете в этой части?
Максим Розыев: Мы поставляем оборудование для производства комбикорма, можем реализовать комбикормовый завод под ключ — от приёмки сырья до гранулирования и упаковки. Там своя логика: измельчение, дозирование, смешивание, линия гранулирования комбикорма, охлаждение, отгрузка. В составе может быть и гранулятор для комбикорма — ключевой узел, который формирует гранулу и влияет на стабильность качества.

Сергей Акименко: А если предприниматель говорит: «Я хочу комбикорм собственного производства, но не понимаю, с чего начинать: производство комбикорма состав, рецептуры, сырьё…»?
Максим Розыев: Мы всегда начинаем с задач: какие виды кормов, объёмы, какое сырьё и требования к грануле. Потому что производство продукции комбикормов — это не только оборудование, но и технологическая дисциплина. Мы помогаем подобрать линию и компоновку, чтобы предприятие было управляемым и экономичным.

Сергей Акименко: В российской реальности часто рядом с переработкой зерна встаёт вопрос хранения. Клиент спрашивает про зерновой силос. Вы это тоже закрываете?
Максим Розыев: Да, потому что логика «переработка без хранения» быстро упирается в сезонность. Мы видим, что заказчикам необходимы бункеры для хранения зерна и системы подачи в линию. И здесь важно не просто «купить силос», а правильно организовать схему: приёмка, очистка, накопление, дозированная подача, чтобы не было провалов по производительности.

Сергей Акименко: Тогда уточню — когда на элеваторной части звучит вопрос «какой силос нужен», вы спрашиваете про культуру?
Максим Розыев: Конечно. Для каждой культуры действуют свои режимы хранения и оборота — будь то пшеница, ячмень или кукуруза. Когда зерно используется в кормовом направлении, появляются отдельные требования: заготовка кукурузы на силос, хранение кормового силоса, организация стабильной подачи корма. В таких проектах важно не просто установить емкость для хранения, а выстроить всю технологическую цепочку — от приемки сырья до его подачи в производство. Именно поэтому мы рассматриваем силосное хозяйство как часть общей системы, а не как отдельный элемент.

Сергей Акименко: Вернёмся к деньгам. Клиенты нередко спрашивают не «что внутри», а просто цену на мельницу. Вам не кажется, что это опасный способ выбирать?
Максим Розыев: Опасный — если сравнивать только цифру. Правильнее сравнивать комплектацию и требования. Где нужна нержавейка? Какая схема аспирации? Какой уровень автоматизации? Какая линия производства муки — одна или несколько? Есть ли фасовка? И только после этого разговор про стоимость становится честным.

Сергей Акименко: А по условиям сотрудничества — как обычно устроена оплата и работа по проекту?
Максим Розыев: Стандартные этапы: предоплата для запуска производства, платеж перед отгрузкой и остаток после работ на площадке. Поэтапная схема оплаты с финальным платежом после монтажа и запуска. 

Сергей Акименко: Вы упомянули работы на площадке. Для многих решающий вопрос — монтаж мельницы. Что вы делаете сами?
Максим Розыев: Мы обеспечиваем шеф-монтаж: выезд инженеров, контроль сборки, критические операции, пусконаладка, обучение персонала.

Сергей Акименко: Что бы вы посоветовали человеку, который выбирает поставщика и видит на столе несколько КП?
Максим Розыев: Приехать и посмотреть производство. Увидеть металл, сборку оборудования, задать вопросы инженерам и технологам. Проекты в мукомольной и комбикормовой отрасли рассчитаны на долгую эксплуатацию и серьёзные инвестиции. Личное знакомство с производством и командой позволяет избежать ошибок на старте и в итоге сэкономить гораздо больше, чем любая краткосрочная скидка. В MillTech эту философию формулируют просто: компания открыта для клиентов и приглашает их на экскурсию по производству. Здесь не скрывают процессы и готовы показать весь путь оборудования — от инженерных чертежей и работы конструкторского отдела до сборки, испытаний и отгрузки. Клиенты могут увидеть, как создаётся промышленная мельница, как формируется мелькомбинат или комбикормовый завод, и как на практике реализуются решения для переработки и хранения зерна. Такой подход позволяет заказчику ещё на этапе выбора понять, с кем и с каким производством он будет работать дальше.

Экскурсия по фабрике MillTech в Конье получилась не показательной, а по-настоящему производственной. В ходе визита были осмотрены офис и инженерный блок, цеха металлообработки, покраски и сборки, участки тестирования, склад запасных частей и зона отгрузки готового оборудования. Цель экскурсии — на практике увидеть, как создаётся мельница и полноценный мельничный комплекс: от обработки листового металла до готовых узлов, которые затем формируют мукомольный завод, мелькомбинат или решения для комбикормового завода, где ведётся производство продукции комбикормов.
Три этажа административного корпуса и большая производственная площадка — это не только про масштаб. Скорее про интонацию: MillTech стремится показать, что умеет делать мукомольное и комбикормовое оборудование не «по каталогу», а как систему — от расчёта 3D-модели до реального металла, болтов, стыков и испытаний. 
По цехам ведёт Максим Розыев — директор по продажам в России. В инженерном отделе на экранах — будущие мельничные комплексы и узлы линий: очистка, увлажнение зерна, помол, аспирация, транспорт, линия фасовки муки, автоматизация. Отдельно обсуждают то, что заказчики часто недооценивают на старте: «узкие места» по воздуху и перемещению продукта. Аспирация мельницы и пневмотранспорт, где ключевую нагрузку несет вентилятор пневматики для зерна, здесь не воспринимаются как второстепенные опции — это инфраструктура, без которой даже сильная вальцовая мельница будет работать неэффективно.
Дальше — металл. Листовой прокат и профили, затем точная резка, заготовки шнеков и корпусов. Максим показывает на деталях то, что на коммерческих презентациях обычно не видно: усиление, ребра жёсткости, подбор материалов под рынок и требования пищевого производства. Там, где продукт соприкасается с мукой, используют нержавеющую сталь; где контакт отсутствует — возможны другие решения. Такой подход объясняет, почему разговор про цену на мельницу в итоге всегда упирается не в цифру, а в состав комплектации и требования к пищевому контуру.
На складе — отдельная тема: запас деталей не только для новых поставок, но и для оборудования, которое работает десятилетиями. Это тот случай, когда «сервис» перестаёт быть рекламным словом и становится способом думать о проекте как о долгой инвестиции.
И уже после этой прогулки по производству разговор естественно переходит к интервью — не про лозунги, а про ответственность, технологию и реальные условия работы.