1. Для каких хозяйств подходит комбикормовый завод 500 кг/час?Линия MillTech DYMSC00500 производительностью 500 кг/час (4 тонны в смену / 8–10 тонн в сутки) рассчитана на малые и средние предприятия. Ниже представлен расчет производственной мощности линии на базе зоотехнических норм потребления (концентрированная часть рациона), определяющий нагрузку при работе в одну 8-часовую смену:
•
Птицеводство: от 15 000 до 35 000 бройлеров или до 25 000 кур-несушек.
•
Свиноводство: фермы на 1 000–2 000 голов (при потреблении 2–2,5 кг корма на особь).
•
Животноводство (КРС): хозяйства на 200–400 голов (из расчета 10–15 кг комбикорма в сутки).
•
МРС (овцы, козы): отары в диапазоне от 4 000 до 5 000 голов.
•
Рыбоводство (аквакультура): предприятия с биомассой 150–300 тонн. Компактная линия MillTech заменяет полномасштабный завод по производству кормов для рыб, закрывая потребности в питании форели, осетра и карпа. Данный завод по производству кормов для рыб производит рассыпные и гранулированные корма для промышленных рыб для УЗВ и садковых хозяйств (норма 1,5–2,5% от массы особи).
Технико-экономические показатели для выбора:
• Экономия на логистике: Снижение себестоимости корма на 15–25% за счет исключения затрат на доставку и наценок посредников.
• Энергоэффективность: Суммарная мощность линии составляет 15–22 кВт. Оборудование подключается к стандартным сетям без прокладки выделенных линий.
• Габариты: Площадь для размещения — от 35 до 50 м². Подходит для установки в существующих ангарах, гаражах или мобильных модулях.
• Точность рецептуры: Гомогенность смешивания до 95–98% (CV < 5%), что критично для выкорма молодняка и обеспечения плановых привесов.
Кому НЕ подходит: Если суточная потребность хозяйства превышает 15–20 тонн готового корма, рекомендуется переход на автоматизированные линии более высокого класса (от 10 т/час), так как эксплуатационные расходы на тонну продукции у сверхмалых линий при таких объемах возрастают.
2. Какую продукцию можно производить на комбикормовом заводе 500 кг/час?Завод обеспечивает производство полнорационного рассыпного комбикорма в строгом соответствии с
ГОСТ Р 51550-2000 и
ГОСТ Р 52253-2004. Оборудование позволяет одновременно перерабатывать до 15 компонентов, включая зерновые, бобовые, шроты и премиксы.
Технические показатели продукта:
• Фракция помола: Регулируется сменными ситами от 2.0 мм до 8.0 мм. Контроль крупности размола соответствует методологии
ГОСТ 13496.8-72.
• Качество смешивания: Гомогенность смеси достигает 95–98% (коэффициент вариации CV < 5%), что отвечает требованиям
ГОСТ Р 51851-2001.
• Сохранность нутриентов: Пневматическая подача предотвращает перегрев сырья (нагрев не более +5°C от среды), сохраняя биологическую активность добавок.
• Область применения: Выпуск стартовых, ростовых и финишных рационов для бройлеров, кур-несушек, свиней на откорме и КРС.
3. Какие основные узлы входят в состав комбикормового завода?Линия MillTech DYMSC00500 построена по модульному принципу и включает компоненты, отвечающие требованиям промышленной безопасности
ГОСТ 12.2.124-90. Суммарная мощность комплекса полностью оптимизирована под стабильную выработку 500 кг/час.
Инженерные модули линии:
- Роторная дробилка (7.5 – 11 кВт): Обеспечивает пневматический забор зерна на расстоянии до 10–15 метров. Оснащена сепаратором (магнитная ловушка и камнеуловитель).
- Пневмосистема и аспирация: Комплекс шлангов и фильтров-циклонов. Обеспечивает беспыльный транспорт сырья со степенью очистки воздуха до 90%.
- Пресс-гранулятор (опция) для производства гранул диаметром 3–6 мм.
- Вертикальный смеситель (1.5 – 2.3 м³): Шнековый механизм обеспечивает полный цикл смешивания за 10–15 минут. Объем бункера рассчитан на разовый замес до 1000 кг.
- Весовое устройство: Электронный дозатор на 3-х тензодатчиках. Точность взвешивания компонентов составляет 0.1%, что необходимо для соблюдения рецептур.
- Пульт управления (АСУ ТП): Система защиты двигателей от фазового перекоса и перегрузок. Автоматизирует рабочие циклы и обеспечивает безопасность оператора.
Состав линии может изменяться в зависимости от рецептур, формы корма и требований заказчика.
4. От чего зависит фактическая производительность комбикормового завода?Фактическая производительность комбикормового завода номиналом 500 кг/ч определяется совокупностью технологических и эксплуатационных факторов. Паспортная производительность указывается для стандартных условий работы и типовых рецептур, однако в реальной эксплуатации возможны отклонения в ту или иную сторону.
Ключевые факторы, влияющие на производительность линии:Оптимальная влажность зерновых компонентов составляет 12-14%. При повышенной влажности увеличивается нагрузка на дробильный узел, снижается пропускная способность сит и возрастает время измельчения, что может уменьшать фактическую производительность на 10-20%.
- Степень измельчения зерна.
Мелкий помол (для стартовых рационов и молодняка) требует более тонких сит и увеличенного времени дробления. Чем меньше фракция, тем ниже выход по массе в единицу времени по сравнению с грубым помолом.
- Состав и сложность рецептуры.
Рецептуры с большим количеством компонентов (шроты, премиксы, минеральные добавки) требуют более точного дозирования и увеличивают длительность цикла смешивания. Это особенно заметно при работе с 10–15 компонентами.
- Продолжительность цикла смешивания.
Для достижения гомогенности смеси 95–98% (CV < 5%) стандартный цикл смешивания составляет 10–15 минут. Сокращение времени снижает качество корма, а увеличение — уменьшает часовую производительность.
- Режим эксплуатации и квалификация оператора.
Соблюдение регламентов загрузки, правильный подбор сит и контроль рабочих токов электродвигателей напрямую влияют на стабильность выработки и предотвращают незапланированные простои.
Практический показатель:
При работе с типовыми зерновыми культурами, стандартными рецептами и соблюдении технологических режимов комбикормовый завод обеспечивает 90–100% паспортной производительности, то есть 450–500 кг/час в устойчивом режиме.
Такой диапазон считается нормальным и подтверждает корректный подбор оборудования под задачи малых и средних хозяйств.
5. Требуется ли специальная подготовка персонала для работы на заводе?Эксплуатация комбикормового завода производительностью 500 кг/час не требует привлечения высококвалифицированного технологического персонала. Конструкция линии и уровень автоматизации рассчитаны на работу в условиях сельскохозяйственного предприятия с минимальным штатом.
Кадровые требования и организация работы:
- Для стабильной эксплуатации линии достаточно одного оператора на смену.
- Оператор выполняет функции контроля загрузки сырья, выбора рецептуры, мониторинга рабочих параметров и выгрузки готового продукта.
- Подготовка персонала:
- Обучение проводится в рамках пусконаладочных работ инженерами поставщика оборудования.
- Практика эксплуатации малых комбикормовых линий показывает, что первичное обучение занимает 1–2 рабочие смены.
- В процессе обучения оператор осваивает:
- настройку и смену рецептур,
- контроль дозирования компонентов,
- подбор сит и режимов измельчения,
- базовые операции регламентного обслуживания.
Управление и безопасность:
- Управление технологическим процессом осуществляется через централизованный пульт управления (АСУ ТП).
- Система обеспечивает защиту электродвигателей от перегрузок, контроль фаз и аварийное отключение оборудования, что снижает влияние человеческого фактора и повышает безопасность работы.
В результате комбикормовый завод может эффективно эксплуатироваться без отдельного технолога или инженера на постоянной основе, что особенно важно для малых и средних хозяйств с ограниченным кадровым ресурсом.
6. Возможна ли модернизация линии 500 кг/час при росте хозяйства?Линия производительностью 500 кг/час построена по модульному принципу и допускает поэтапное расширение без полной замены оборудования. Это особенно актуально для хозяйств, которые начинают с обеспечения собственных потребностей, а затем увеличивают объёмы производства.
Варианты модернизации включают:
• установку пресс-гранулятора для перехода от рассыпного корма к гранулированному;
• подключение охладителя и системы сортировки гранул;
• внедрение автоматизированного дозирования для повышения точности рецептур;
• интеграцию фасовочного оборудования для реализации продукции в мешках.
При увеличении объёмов более 8–10 тонн в сутки целесообразно оценить экономику дальнейшего расширения. В ряде случаев рациональнее переходить на линию 1–3 т/час, поскольку при значительном росте производства удельные затраты на тонну продукции снижаются на более мощном оборудовании.
Таким образом, линия 500 кг/час подходит как стартовое решение с возможностью постепенного масштабирования.
7. Требуется ли специальная подготовка сырья перед подачей в комбикормовый завод?Для стабильной и безопасной работы комбикормового завода предварительная подготовка сырья
рекомендуется, но не требует сложных технологических операций. Основное требование — подача зерна и компонентов в состоянии, соответствующем базовым параметрам по влажности и засорённости.
Ключевые условия подготовки сырья:- Влажность зерна: в пределах 12–14%, что обеспечивает стабильную работу дробильного узла и равномерный помол.
- Очистка от посторонних примесей: удаление камней, металлических включений и крупных механических примесей для защиты оборудования.
- Однородность партии: использование зерна одного вида или предварительное смешивание партий снижает колебания нагрузки на дробилку и смеситель.
При соблюдении этих условий комбикормовый завод работает в штатном режиме без снижения производительности и без повышенного износа рабочих узлов. Дополнительные системы глубокой очистки или кондиционирования сырья подбираются только при необходимости и зависят от качества исходного зерна и требований к конечному продукту.